M.C. Teresa Lozano Benítez
Sakichi Toyoda, visionario empresario Japonés de maquinaria textil en la década de 1920, crea sus primeras herramientas de calidad y productividad: Poka Yoke, 5S y Jidoka. En 1933, al lado de su hijo Kiichiro Toyoda, crean la actual empresa Toyota. Con las técnicas de optimización de F.W. Taylor y Henry Ford para la producción en serie, los japoneses llegan a un nivel de excelencia, eficacia y sofisticación; que, contra todo paradigma, en tiempos de recesión tras la segunda guerra mundial competían con fabricantes de Europa y América, exigiendo eficiencia y productividad al extremo.
Para 1948 con Eiji Toyoda en la dirección de ingenieros, como Taiichi Ohno o Seiichi Nakajima, incorporan nuevos elementos revolucionarios para su época como la producción Just-in-Time (JIT), el Total Production Maintenance (TPM) y Overall Equipment Effectiveness (OEE), llevando a la compañía al frente del sector automotriz del mundo. En 1973 la manera de trabajar de Toyota frente al resto de las empresas japonesas era evidente, prácticamente la totalidad de las empresas industriales tenían pérdidas mientras que ellos se mantenían y crecían, esto llevó al Gobierno japonés a fomentar el modelo de Toyota y a promover que se implantase en otras empresas; dando la ventaja competitiva a la industria japonesa del último cuarto de siglo XX.
El llamado Sistema de Producción de Toyota, engloba métodos de organización del trabajo enfocados en la mejora continua y optimización de los procesos de manufactura, eliminando hasta su máximo nivel posible, cualquier tipo de desperdicio o actividades que no agregan valor para obtener las características buscadas por el cliente; usando solo los recursos imprescindibles en el proceso hacia la mejor calidad, menor tiempo de fabricación y costo.
El éxito de este modelo japonés llegaría a Occidente hasta 1991 como el concepto actual “Lean Manufacturing”. Actualmente, Lean Manufacturing, es implementada ampliamente y considerada una herramienta indispensable en un mundo globalizado para la administración de operaciones y mejoramiento de la calidad. Se requiere de una organización sólida y comprometida con la visión y misión de empresa, el liderazgo y poner a disposición las herramientas Lean a un personal formado, motivado y flexible con enfoque a la resolución de problemas para el mejoramiento y respuesta al cliente. No solo empresas de manufactura, empresas de servicio también se benefician sin importar su tamaño. Con el Diplomado en Lean Manufacturing de la Universidad Anáhuac Puebla, se reconoce la necesidad de la mejora continúa para aumentar la competitividad y lograr que los equipos de trabajo se fortalezcan.
